旋削加工の種類と機械の探究

さまざまな種類の旋削操作と機械を調べることで、この基本的な加工プロセスの汎用性と用途についての洞察が得られます。

CNC 加工における旋削操作とは何ですか?

CNC 加工における旋削加工とは、スピンドル上で回転するワークピースから材料を切削する工程を指します。この加工は通常、円筒形の部品を作成するために使用され、切削工具は回転軸と平行に移動します。旋削は、シャフト、ロッド、その他の円筒形部品の製造によく使用されます。CNC 旋削では、寸法と表面仕上げを正確に制御できるため、単純な形状にも複雑な形状にも適しています。

旋削加工はどのように機能しますか?

旋削加工 カスタムCNC機械加工 ワークピースを回転させて スピンドル 切削工具は回転するワークピースの外径から材料を除去します。このプロセスは一般的に次のように機能します。

1. ワークのセットアップ: ワークピースは、通常は円筒形の材料（金属やプラスチックなど）で、CNC 旋盤のスピンドルに取り付けられたチャックまたはコレットに取り付けられます。
2. ツールの選択切削工具は、通常、超硬合金または高速度鋼で作られ、加工する材料と希望する形状に基づいて選択されます。
3. ツールの配置CNC マシンは、回転するワークピースに対して切削工具を放射状に配置します。これは手動で制御することも、CNC ソフトウェアを使用してプログラムすることもできます。
4. 切断工程:
   • 給餌切削工具はワークピースの長さに沿って（軸方向に）移動し、パスごとに材料を除去します。
   • 切り込みの深さCNC プログラムは切削の深さを指定します。これにより、各パスで除去される材料の量が決まります。
   • 速度と送り速度: スピンドル速度 (RPM) と送り速度 (工具がワークピースに沿って移動する速度) を制御して、切削性能と表面仕上げを最適化します。
   • クーラント: 切削部分に冷却剤を塗布すると、熱が低減され、切りくずが除去され、工具寿命と表面品質が向上します。
5. フィニッシング: 荒削りが完了したら、正確な寸法と表面の滑らかさを実現するために仕上げ作業を実行します。
6. 部品の取り外し機械加工が完了したら、完成した部品は機械から取り出され、検査やさらなる加工が行われます。

CNC 旋削は、さまざまな円筒形やプロファイルを高い精度と効率で製造できる多用途のプロセスです。

CNC旋削工具とその機能

CNC旋削加工では、いくつかの 切削工具の種類 工作物を形作るために使用されます。これらの工具は通常、超硬、高速度鋼 (HSS)、セラミックなどの材料で作られており、加工する材料、切削条件、必要な表面仕上げなどの要素に基づいて選択されます。CNC 旋削で使用される一般的な工具の種類は次のとおりです。

1. ターニングツール:
   • 外径旋削工具: ワークピースの外径（OD）を切断するために使用します。
   • 内径旋削工具: ボアや穴などの内部機能を切断するために設計されています。
2. フェーシングツール: 回転軸に対して垂直な、ワークピースの端に滑らかで平らな表面を作成するために使用されます。
3. 溝入れ工具: 特定の深さと幅を必要とする溝、ねじ、またはその他の特徴を切断するために使用されます。
4. パーティングツール: ワークピースを原材料または残りの棒材から切り離すために特別に設計されています。
5. スレッディングツール: さまざまなプロファイル（メートルねじやヤードポンド法ねじなど）の外ねじと内ねじを含む、ワークピースのねじを切るために使用されます。
6. ボーリングツール既存の穴を拡大したり、より正確に正確な内径を作成するために使用されます。
7. 成形ツール: 標準の旋削工具では実現できない形状など、ワークピース上に複雑なプロファイルや輪郭を作成するために設計されています。

これらのツールは、回転するワークピースに対する正確な位置決めと移動を可能にするツール ホルダーに取り付けられています。CNC 旋盤は、加工作業中にツールを自動的に変更できるため、効率が向上し、複雑な加工作業を手動介入なしで実行できます。

CNC旋削に使用される材料

CNC 旋削加工では、加工する部品の特定の要件に応じて、さまざまな材料を使用できます。材料の選択は、切削工具の選択、切削パラメータ、全体的な加工戦略などの要素に影響します。CNC 旋削に使用される一般的な材料には、次のものがあります。

金属

• 鋼鉄
• アルミ
• 真鍮と青銅
• チタン
• 銅

プラスチック

• アクリル（PMMA）
• ナイロン
• ポリエチレン（PE）とポリプロピレン（PP）
• ポリカーボネート

エキゾチック合金:

• インコネルとハステロイ
• モネル
• 工具鋼

材料の選択は、機械的特性、環境条件 (耐腐食性など)、美観要件、特定のアプリケーションのニーズなどの要因によって異なります。CNC 旋削プロセスは、柔らかいプラスチックから硬い金属、特殊な合金まで、幅広い材料を処理できる汎用性があり、さまざまな複雑さと寸法の部品の精密加工が可能です。

CNC旋盤で製造された部品

CNC（コンピュータ数値制御）による旋削加工で製造される製品は、通常、精密機械加工部品です。

• Shafts
• バー
• ピン
• チューブ
• ブッシング
• ボルト
• ネジ
• ねじ棒
• ベアリング
• ギア
• 精密工具

CNC の旋削操作により、さまざまな円筒形、中空、ねじ付き、カスタム、精密部品の精密製造が可能になります。 

旋削加工のメリットとデメリット

CNC 旋削の利点と欠点をまとめた表を以下に示します。

Advantages	デメリット
高精度	回転対称性に限定
多才	ツールアクセスの課題
効率化	工具の摩耗
Cost Effective	設定時間
材料の互換性	薄くて長い部品の課題
オートメーション	/

旋削加工の種類

CNC 加工でよく使用される旋削操作にはいくつかの種類があります。主な種類は次のとおりです。

1.回転

• ステップターン
• テーパー旋削
• 面取り旋削
• 輪郭旋削
• 平行旋削加工
• フォーム旋削

2.ねじ切り

3.タッピング

4.フェイシング

5.溝入れ

6.別れ

7.ローレット加工

8。掘削

9.リーマ加工

10.ボーリング

11.旋盤加工

1.回転

旋削は、旋盤で実行される基本的な加工操作です。チャックでワークピースを固定し、ツールポストに取り付けられたシングルポイント切削工具で材料を成形しながら回転させます。この操作は木材、金属、プラスチックに適用でき、ワークピースの外側または内側の表面から材料を除去できます。

旋削は、次のようなさまざまな旋盤操作の基礎となります。

ターニング	説明
ステップターニング	ステップ旋削では、ワークピースの長さに沿って異なる直径のステップを作成します。通常、各ステップの直径は異なるため、同じワークピース上でさまざまなサイズのセクションを作成できます。
テーパー旋削	テーパ旋削は、ワークピースの直径を徐々に縮小または拡大して、テーパ形状を作成します。テーパの角度と長さは、必要な仕様に応じて変更できます。
面取り旋削加工	面取り旋削では、ワークピースに斜めのエッジまたは面取りを作成します。面取りは通常、組み立てを容易にしたり、美観を改善したり、鋭いエッジを防ぐために、ワークピースのエッジに斜めのカットを入れます。
輪郭旋削	輪郭旋削は、特定の輪郭またはプロファイルに従ってワークピースを成形します。この操作により、複雑な形状、曲線、および入り組んだデザインをワークピースに加工できます。
平行旋削	平行旋削では、ワークピースの長さに沿って直径を均一に減らします。これにより、ワークピースの全長にわたって一貫した直径が維持されます。
フォームターニング。	フォーム旋削は、ワークピースを基本的な輪郭を超えた特定の形状に成形します。曲線、溝、複雑な形状などのカスタム プロファイルを作成できます。

これらの操作により、機械工は旋盤機械を使用して、さまざまな形状や機能を正確かつ効率的に生産できます。

2.ねじ切り

ねじ切りは、円筒形の表面に外ねじまたは内ねじを作成するために使用される機械加工操作です。外ねじ切りでは、ワークピースの外径にねじを切り、内ねじ切りでは、穴またはボアの内側にねじを切ります。ねじ切りは、ねじ接続または継手を必要とする部品を作成するために不可欠です。

これは、ねじプロファイル（メートルねじやヤードポンド法ねじなど）に一致する特殊なねじ切りツールを使用して実行でき、精密な CNC 制御によってガイドされるか、または精度のために手動で調整されます。

スレッドサイズについて詳しく知りたい場合は、この記事をお読みください。 ねじサイズ表 (インチ/mm)

3.タッピング

タッピングとは、穴またはボアの内側に内ねじを切るプロセスです。外ねじを作成するねじ切りとは異なり、タッピングは事前に開けられた穴の内側にねじを形成します。この操作は、ボルト、ネジ、またはその他のねじ留め具を受け入れることができるねじ穴を作成するために不可欠です。

タッピング ツールには、テーパー タップ、中間タップ、底タップなど、さまざまなタイプのタップがあり、それぞれ異なるねじの深さと材質に適しています。タッピングは手動で行うことも、CNC マシンを使用して行うこともできます。これにより、正確なねじピッチと深さを確保できます。

タップサイズについて詳しく知りたい場合は、この記事をお読みください。 タップドリルサイズ表

4.フェイシング

フェーシングは、ワークピースの端に滑らかで平らな表面を作成するために使用される機械加工操作です。フェーシング ツールは、回転軸に対して垂直にワークピースの端から材料を除去します。この操作により、ワークピースの端面が平らで四角くなり、その後の機械加工操作や組み立ての準備が整います。

面取りは、一般的に、粗い表面をきれいにしたり、余分な材料を取り除いたり、穴や溝などの特徴のために表面を準備したりするために使用されます。面取りにより部品の精度と表面仕上げが向上するため、正確な寸法要件を持つ部品の製造には不可欠です。

5.溝入れ

溝切りは、ワークピースの表面に狭いスロットまたは溝を切るために使用される機械加工操作です。溝切りツールは、材料を除去して、特定の幅と深さのチャネルを作成します。溝切りは、円筒形または平面上の O リング溝、キー溝、またはその他の線形凹部などの機能を作成するために不可欠です。

直線溝の場合はシングルポイント ツールで、複雑なプロファイルの場合は専用ツールで実行できます。溝切りにより、シール用のパスを提供したり、コンポーネントを保持したり、機械アセンブリ内で可動部品をガイドしたりすることで、部品の機能性が向上します。

6.別れ

パーティングは、カットオフまたはスリットとも呼ばれ、ワークピースの本体から部品を切り離すために使用される機械加工操作です。この操作には、ワークピースの材料を切断する細い刃が付いた特殊な切削工具であるパー​​ティング ツールが使用されます。

パーティングは通常、機械加工プロセスの最後に実行され、完成した部品を残りのストック材料から、または同じバー上の他の部品から分離します。きれいな切断と正確な部品寸法を確保するには、正確なツールの位置合わせと切断パラメータが必要です。

7.ローレット加工

ローレット加工は、ワークピースの表面に直線またはダイヤモンド形の線でテクスチャ パターンを作成するために使用される機械加工操作です。このパターンは、グリップや美観を向上させたり、ハンドル、ノブ、その他のコンポーネントの視覚的なインジケーターとして機能します。

ローレット加工は、ローレット工具を使用して行います。ローレット工具は回転するワークピースに押し当てられ、表面を変形させて目的のパターンを形成します。ローレット工具にはさまざまなピッチとプロファイルがあり、さまざまなテクスチャと深さを作り出し、機械加工された部品の機能性と外観の両方を向上させます。

8。掘削

穴あけ加工は、ドリルビットと呼ばれる回転する切削工具を使用してワークピースに丸い穴を開ける加工操作です。ドリルビットを十分な力でワークピースに押し付け、高速で回転させて材料を除去し、穴を開けます。

穴あけは手作業または CNC マシンで実行でき、金属、プラスチック、木材、その他の材料にさまざまなサイズと深さの穴を開けるために不可欠です。製造業では、組み立て、固定、コンポーネントの統合の目的で広く使用されています。

9.リーマ加工

リーミング は、ワークピースの既存の穴を拡大し、精度を向上させるために使用される機械加工操作です。リーマ（複数の刃先を持つ切削工具）を使用して、穴の内面から少量の材料を除去します。

リーミングにより、ドリルのみで穴あけする場合に比べて、正確な寸法公差、滑らかな仕上げ、より真っ直ぐな穴が実現します。リーミングは、ピン、ボルト、またはシャフトを正確に取り付けるための穴の準備によく使用され、機械アプリケーションでの適切な位置合わせと組み立てを保証します。

10.ボーリング

ボーリングは、既存の穴を拡大したり、あらかじめ開けられた穴の寸法精度を高めたりするために使用される機械加工操作です。ボーリングバーに取り付けられた単一ポイントの切削工具であるボーリングツールを使用して、ワークピースの内面から材料を除去します。

ボーリング加工では、正確な直径、深さ、同心度の穴をあけることができるため、円筒形の穴をあけたり、機械加工部品で厳しい公差を実現したりするのに適しています。特定の部品要件を満たすために、穴あけやリーミングと組み合わせて使用​​されることがよくあります。

11.旋盤加工

旋盤加工は、旋盤で行われる基本的な操作で、切削工具に対してワークピースを回転させ、材料を除去して円筒形を作成します。これには、前述の面取り、テーパー旋削、輪郭旋削などのさまざまな旋削操作が含まれます。

旋盤加工は多用途で、正確な寸法と表面仕上げのシャフト、ロッド、その他の円筒形部品の製造に不可欠です。製造業界では、試作品の開発と機械加工部品の大量生産の両方に広く使用されています。

適切な旋削加工を選択するにはどうすればよいでしょうか?

適切な旋削加工を選択するには、効率的な加工と高品質の結果を確保するためにいくつかの要素を考慮する必要があります。意思決定プロセスをガイドする構造化されたアプローチは次のとおりです。

1. 部品の要件を理解する:
   • 幾何学部品の必要な形状、寸法、表面仕上げを決定します。
   • 特徴: 部品に必要なステップ、テーパ、ねじ、溝、輪郭などの特定のフィーチャを識別します。
2. 重要な考慮事項:
   • 材料タイプ異なる材料（金属、プラスチックなど）には異なる加工特性があります。
   • 硬度: より硬い材料の場合は、特定の切削工具または加工戦略が必要になる場合があります。
   • 表面の完全性: さまざまな操作が表面硬度や残留応力などの材料特性にどのように影響するかを検討します。
3. 機械の能力とツール:
   • CNC 対 手動: 操作が実行されるかどうかを評価します CNC旋盤 または手動旋盤。
   • 工具の要件: 選択した操作に対する切削工具、インサート、およびツールホルダーの可用性と適合性を判断します。
   • 工具の寿命とメンテナンス: 長期にわたる操作中のツールの予想寿命とメンテナンス要件を考慮してください。
4. 運用効率:
   • サイクルタイム各操作を完了するために必要な時間を見積もり、全体的な生産スケジュールを考慮します。
   • セットアップの複雑さ: 特に複雑な形状や複数のセットアップの場合は、各操作のセットアップ時間と複雑さを評価します。
   • バッチサイズ: 部品が小ロットで生産されるか、大量生産されるかを決定します。これは操作の選択に影響を与える可能性があります。
5. 品質と精度の要件:
   • 許容差の要件: 選択した操作で必要な寸法公差と表面仕上げが達成できることを確認します。
   • 品質管理一貫性と精度を維持するために、加工プロセス全体にわたって検査と品質保証対策を計画します。
6. コストの検討:
   • 工具のコスト: 工具および切削インサートに関連する初期投資と継続的なコストを評価します。
   • 加工費: 労働力、機械時間、材料の無駄など、部品あたりの全体的なコストを考慮して、生産効率を最適化します。

これらの要素を体系的に評価することで、特定の部品の加工に最も適した旋削加工について、十分な情報に基づいた決定を下すことができます。このアプローチにより、選択した加工が生産要件に適合し、望ましい部品特性が実現され、加工効率とコスト効率が最適化されます。

どの旋削操作で狭い切り込みが作成されますか?

狭い切り込みを作る旋削加工は、通常、 溝彫り.

• 溝切りでは、ワークピースの表面に狭いスロットまたは溝を切ります。この操作では、薄い刃先を持つ溝切りツールを使用して材料を除去し、特定の幅と深さの正確なチャネルを作成します。
• 溝入れは、円筒形または平面上の O リング溝、キー溝、その他の直線状の凹部などのフィーチャを作成するためによく使用されます。これにより、さまざまな機械部品やアセンブリに不可欠な狭いカットの加工が可能になります。

溝入れ工具には、設計仕様で要求される特定の溝幅と深さに対応するために、さまざまな構成があります。この操作は、機械加工部品の正確な寸法と機能を実現するために、製造において非常に重要です。

どの旋削操作がサ​​イジング操作ですか?

旋削加工におけるサイジングとは、加工物の正確な寸法精度と均一性を達成することを主な目的とする加工を指します。一般的な旋削加工には、 平行旋回 は、ワークピースの長さに沿って直径を均一に減らすことに特に重点を置いています。この操作は、指定された許容値に従ってワークピースの全長にわたって一貫した直径を確保することを主な目的としているため、本質的にはサイジング操作です。

平行旋削の場合：

• 切削工具はワークピースの長さに沿って移動し、材料を均一に除去します。
• 端から端まで直径が一定である円筒形を実現することを目指します。
• この操作は、寸法精度と均一性が不可欠なシャフト、ロッド、その他の円筒形部品の製造において非常に重要です。

したがって、 平行旋回 は、ワークピースの全長にわたって正確で一貫した寸法を達成することに重点を置いているため、通常は旋削におけるサイジング操作と見なされます。

旋削加工時間の計算方法

旋削操作に必要な時間を計算するには、通常、次の点を考慮します。

1. 切削速度: ワークピースの回転速度を毎分回転数 (RPM) で決定します。
2. 送り速度: 切削工具がワークピースに沿って移動する速度を決定します (1 回転あたりのミリメートルまたはインチ単位)。
3. 切り込みの深さ: 各パスで除去される材料の量を測定します。
4. ツールの変更: 操作中に必要なツールの変更や調整を考慮してください。
5. 機械のセットアップ: ワークピースと機械のセットアップに必要な時間を含めます。

これらの要素を組み合わせることで、旋削加工の合計加工時間を見積もることができます。この計算は、生産スケジュールを計画し、加工プロセスを最適化して効率化するのに役立ちます。

回転することは退屈することと同じですか?

いいえ、旋削とボーリングはどちらもワークピースを回転させて材料を除去する作業ですが、旋削は主にワークピースの外径を成形することに焦点を当て、ボーリングは穴の内径を加工することに焦点を当てています。各操作には、部品の仕様に応じて必要な寸法精度と表面仕上げを実現するために調整された特定のツール、切削戦略、および加工技術が必要です。

旋削加工における切削パラメータ

旋削加工では、切削パラメータが加工プロセスの効率、品質、有効性を決定する上で重要な役割を果たします。関係する主要な切削パラメータは次のとおりです。

切断速度（S）

切削速度とは、ワークピースの材料が切削工具の刃先を通過する速度を指します。これは、メートル/分 (m/min) または表面フィート/分 (sfm) で測定されます。切削速度は、工具寿命、表面仕上げ、および熱発生に直接影響します。これは、次の式を使用して計算されます: S=π×D×NS = \pi \times D \times NS=π×D×N。ここで、DDD はワークピースの直径、NNN は毎分回転数 (RPM) でのスピンドル速度です。

送り速度 (f)

送り速度とは、切削工具が各回転中にワークピースの表面に沿って進む速度を指します。これは、1 回転あたりのミリメートル (mm/rev) または 1 回転あたりのインチ (in/rev) で測定されます。送り速度は、材料除去率、工具の摩耗、および表面仕上げに影響します。これは、f=N×fzf = N \times f_zf=N×fz​ という式で決定されます。ここで、NNN はスピンドル速度、fzf_zfz​ は歯あたりの送りです。

切込み深さ(d)

切削深さとは、切削工具が各パスでワークピースの材料に食い込む距離です。ミリメートル (mm) またはインチ (in) で測定されます。切削深さは、切削力、工具寿命、および切りくずの形成に影響します。切削深さは、加工要件と材料特性に基づいて制御されます。

切削工具の材質と形状

切削工具の材質（超硬合金、高速度鋼など）と工具の形状（インサート形状、すくい角、逃げ角）の選択は、切削性能、工具寿命、表面品質に影響を与える重要なパラメータです。

クーラントの使用量

冷却剤または 切削液 切削ゾーンを潤滑し、熱を放散し、切りくずを洗い流すために使用されます。適切なクーラントの選択と適用は、工具寿命と表面仕上げを改善し、ワークピースの過熱を防ぐのに役立ちます。

スピンドル速度（N）

スピンドル速度は旋盤スピンドルの回転速度で、毎分回転数 (RPM) で測定されます。最適な切削条件を実現するために、切削速度の要件とワークピースの材質特性に基づいて決定されます。

工具のかみ合わせ

ツールのエンゲージメントとは、機械加工中に切削工具とワークピースの材料が接触する領域を指します。これは、効果的な切りくずの排出、振動の最小化、寸法精度の維持を確実にするために制御されます。

荒削りと仕上げ削りの比較

荒削り と 仕上げ旋削 旋削プロセスには、異なる目的を果たす 2 つのフェーズがあり、それぞれ異なる切削パラメータと戦略で実行されます。

側面	荒削り	仕上げ旋削
目的	バルク材料を素早く除去し、形状を大まかに把握	最終寸法、正確な仕上げを実現
材料の除去	高い材料除去率	最小限の材料除去
切削速度	より高い	低くなる
送り速度	より高い	低くなる
切り込みの深さ	より深い	浅い
表面仕上げ	ラフ	滑らかで磨かれた
工具の摩耗	積極的なカットにより高くなる	切削力の減少により低下
ツーリング	耐摩耗性に優れた堅牢なツール	鋭い刃先と細粒度のインサートを備えた工具
処理時間	速く	もっとゆっくり

ターニングセンターと旋盤の違い

ターニングセンターと旋盤の主な違いは次のとおりです。

側面	ターニングセンター	旋盤
オートメーション	通常はCNC制御で、自動工具交換装置、多軸機能を備えています。	手動またはCNCが可能。基本モデルでは自動化が不十分な場合があります。
多才	非常に汎用性が高く、フライス加工、穴あけなどの複雑な作業を実行できます。	主に旋削加工用に設計
ツーリング	多くの場合、マルチタスク用の自動ツールチェンジャーとライブツールが装備されています。	通常、手動で工具を交換するためのツールポストが装備されています
複雑	より複雑なセットアップと操作	より簡単なセットアップと操作
精度	高精度加工が可能	精度は機械の種類と設定によって異なります
費用	高度な機能と性能のため、一般的にコストが高くなる	コストはサイズや機能によって大きく異なります
アプリケーション	多様な加工ニーズを持つ生産環境に適しています	工場でのより簡単な旋削作業に使用
特徴	自動部品ローディング/アンローディングシステム、ロボット統合が含まれる場合があります	旋回に重点を置いた基本機能

ターニング センター (CNC 旋盤とも呼ばれる) は、従来の手動旋盤または CNC 旋盤の進化形です。自動ツール チェンジャー、ライブ ツール、多軸加工などの高度な機能が統合されており、基本的な旋削加工を超えた幅広い操作を実行できます。対照的に、旋盤は通常、旋削加工のみに焦点を合わせており、手動で操作するか、基本的な CNC 機能を備えています。

最適な旋削加工結果を得るための重要な設計のヒント

旋削プロセスで理想的な結果を達成するための簡潔な設計のヒントを以下に示します。

1. 機能を簡素化: 複雑さを最小限に抑えて、加工時間とコストを削減します。
2. 達成可能な許容範囲を指定する: 材料と加工能力に基づいて現実的な許容差で設計します。
3. ツールアクセスの最適化: ツールの到達範囲と安定性を最適化するために機能を配置します。
4. 表面仕上げを考慮する: 希望する仕上げを直接設計するか、追加の仕上げを計画します。
5. チップと熱を管理する: 効果的な切りくず排出を確保し、冷却剤を使用して熱を制御します。
6. 安全なツールと固定具: 剛性の高い工具保持と安全なワークピース固定具を使用します。
7. 後加工計画: バリ取りと検査を設計上の考慮事項に含めます。

これらのヒントは、生産を効率化し、機械加工部品の品質を向上させるのに役立ちます。

産業における旋削の応用

旋削加工は、精密な円筒形部品を製造するために、あらゆる業界で不可欠です。自動車製造ではシャフト、車軸、エンジン部品、航空宇宙では航空機部品や留め具、医療分野ではインプラントや手術器具に旋削加工が使用されています。さらに、旋削加工は、電子機器ではコネクタやハウジング、エネルギー分野ではタービン部品やバルブ、消費財分野ではノブやスポーツ用具部品などの製品に不可欠です。

旋削の代替技術

従来の旋削加工に代わる技術は、さまざまな業界の特定の加工ニーズに合わせた多様な機能を提供します。たとえば、フライス加工では、複数の切削工具を回転させて表面を成形するため、航空宇宙や自動車の分野での複雑な形状や 3D 輪郭加工に最適です。研磨ホイールを使用した研削加工では、工具や金型の製造や医療機器の製造に不可欠な高精度で滑らかな仕上げが実現します。

放電加工（EDM）は、放電を利用して材料を削り、航空宇宙産業や自動車産業における複雑な形状や硬化材料に適しています。 金型製作レーザー切断とウォータージェット切断は、金属から複合材までさまざまな材料を高速かつ正確に切断し、製造と加工における多様な用途をサポートします。これらの技術は機械加工の汎用性を高め、現代の産業プロセスにおける精度、効率、材料の多様性に対する要求に応えます。

BOYIによる精密CNC旋削サービス

分析による現状把握 ボーイ 圧倒的な CNC旋盤サービスは、精度と信頼性が融合した場所です。最先端の設備と専門チームにより、お客様の部品が細部まで正確に効率よく作られます。試作品、小ロット、大量生産のいずれが必要であっても、BOYI は常に優れた品質を納期どおりにお届けします。期待を超える CNC 旋削加工をお求めなら、当社にお任せください。

Q＆A

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