2 プレート モールドと 3 プレート モールド: プロジェクトに適しているのはどちらですか?

の領域で プラスチック射出成形2 プレート モールド (3 プレート モールド) と XNUMX プレート モールド (XNUMX プレート モールド) の選択は、製造プロセス、モールド設計、コスト、最終製品の品質に大きく影響する重要な決定です。この記事では、専門家が特定のニーズに適したモールドを選択できるように、詳細な比較を提供します。

2 プレート モールドと 3 プレート モールドのどちらが優れていますか?

2 プレート モールドと 3 プレート モールドのどちらを選択するかは、最終的には製造プロセスと成形される部品の特定の要件によって決まります。2 プレート モールドは、単純な形状の部品に対してコスト効率が高く簡単なソリューションを提供しますが、3 プレート モールドは、複雑な機能を備えたより複雑な部品の製造を可能にします。

/	2プレートモールド	3プレートモールド
設計	シンプルな2プレートデザイン	中間ストリッパープレートを備えた複雑な3プレート設計
Functionality	可動プレートを介して直接排出	中間プレートが排出を補助し、複雑な部品形状を可能にします
Advantages	– シンプルさとコスト効率 – 標準形状部品への幅広い適用性	– 複雑な部品にも対応できる汎用性 – 精密排出 – 高品質の出力
デメリット	– 複雑な部品には制限あり – 製品表面に排出跡が残る可能性がある	– 複雑さとコストの増加 – 生産サイクルタイムの延長

2プレート金型（XNUMXプレート射出成形金型）

2 プレート モールドは、主に固定 (静止) プレートと可動 (エジェクタ) プレートの XNUMX つの主要コンポーネントで構成されています。これら XNUMX つのプレートは、プラスチック材料が注入され、目的の形状に固まる金型キャビティを挟みます。金型が開くと、可動プレートが引っ込み、成形された部品が露出します。その後、エジェクタ ピンまたはその他のメカニズムを使用して、成形された部品が排出されます。

Functionality

2 プレート モールドの主な利点は、そのシンプルさにあります。排出プロセス中、可動プレートが後退し、部品をモールド キャビティから取り出すことができます。これは通常、エジェクタ ピンまたはその他の排出機構の助けを借りて行われます。

Advantages

• 2 プレート金型の設計は簡単なので、製造が容易になり、コストも削減されます。
• シングルパーティングライン設計は、サイクルタイムが短くなることが多く、 大量生産 走る
• 複雑さが軽減されると、初期のツールコストが削減されます。

考慮事項

2 プレート金型はコスト効率が高く効率的ですが、すべての用途に適しているわけではありません。主な制限は、完成した部品にエジェクタ ピンの跡が目に見える可能性があり、美観に影響を与える可能性があることです。さらに、2 プレート金型は複雑な形状やアンダーカットに苦労する可能性があり、3 プレート金型よりも汎用性が低くなります。

3プレート金型（XNUMXプレート射出成形金型）

3 プレート モールドでは、ストリッパー プレート (中間プレートまたはランナー プレートとも呼ばれます) というコンポーネントが追加されます。この XNUMX 番目のプレートは固定プレートと可動プレートの間に配置され、より複雑な排出メカニズムを可能にします。モールドが開くと、ストリッパー プレートは独立して動き、多くの場合、スライド、リフター、またはその他のメカニズムを使用して部品の排出を補助します。

Functionality

3 プレート モールドは、より複雑な排出メカニズムを備えています。中間プレートは、角度付きピン、スライダー、油圧シリンダーなどのメカニズムによって駆動され、パーツをコアから分離して排出を容易にします。このプロセスはより複雑ですが、複雑な形状のパーツの製造が可能になります。

Advantages

• 追加のプレートにより、より複雑な部品設計が可能になり、アンダーカットや複雑な機能にさらに効果的に対応できるようになります。
• ランナー プレートによりホット ランナー システムの使用が可能になり、材料の無駄が削減され、全体的な効率が向上します。
• 追加のプレートにより部品の排出が容易になり、損傷のリスクが最小限に抑えられます。

考慮事項

ただし、3 プレート モールドには独自の課題があります。複雑さが増すと、ツール コストが高くなり、生産時間が長くなります。また、コンポーネントが増えるため、メンテナンスも複雑になります。そのため、3 プレート モールドは、通常、大量生産や、部品の品質と精度が最も重要となる用途に適しています。

2プレートモールドと3プレートモールドの主な違い

構造と設計

2 プレート金型: XNUMX プレート設計のシンプルさにより、標準形状のプラスチック部品を製造するための最も一般的なコスト効率の高い金型タイプとなっています。XNUMX 枚のプレートのみで構成されているため、組み立て、メンテナンス、修理が簡単です。

3 プレート モールド: 中間プレートを含めると設計が複雑になりますが、より高度な操作が可能になります。このプレートは他の XNUMX つのプレートとは独立して動くため、複雑な部品をより制御して取り出すことができます。

排出メカニズム

2 プレート モールド: 通常、排出はエジェクタ ピンまたは可動プレートに組み込まれたその他の単純なメカニズムに依存します。この設計は単純な形状の部品には十分ですが、アンダーカットや複雑な特徴を持つ部品には効果的でない場合があります。

3 プレート モールド: 中間プラテンが移動してコアからパーツを分離します。多くの場合、スライド、リフター、油圧シリンダーなどのメカニズムが使用されます。これにより、アンダーカット、ねじ山、またはその他の特徴を持つパーツを XNUMX プレート モールドから取り出すことが困難または不可能になるパーツを取り出すことができます。

コストとメンテナンス

2 プレート モールド: 2 プレート モールドは設計がシンプルなため、通常、製造と保守にかかるコストが低くなります。また、必要に応じて部品を修理したり交換したりすることも簡単です。

3 プレート モールド: 3 プレート モールドは複雑性が増すため、初期コストが高くなります。可動部品や機構が増えるため、メンテナンスや修理も難しくなり、コストも高くなります。

申し込み

2プレートモールド：シンプルで標準的な形状の製造に最適 プラスチックの部品 排出要件が最小限で済みます。コスト効率と操作の容易さが最も重要視される業界で広く使用されています。

3 プレート モールド: 複雑な形状、アンダーカット、または高度な排出機構を必要とするその他の機能を備えた複雑なプラスチック部品の製造に最適です。精度と汎用性が重要となる自動車、電子機器、医療業界でよく使用されます。

2枚のプレート型を使用する場合

2 プレート モールドは、複雑な機能を必要としない単純な部品設計によく使用されます。消費財、パッケージング、基本的な自動車部品などの業界では、効率性と低コストのため、このタイプのモールドがよく使用されます。

3枚のプレート型を使用する場合

3 プレート モールドは、医療、電子機器、先進自動車分野などのより複雑なコンポーネントに最適です。これらのモールドは複雑な形状に対応し、高品質の部品生産に不可欠な材料の流れを改善します。

この表は、特定のプロジェクト要件に適した金型タイプを素早く特定するのに役立ちます。

基準	2プレートモールド	3プレートモールド
シンプルな部品設計	✅	❌
複雑な形状	❌	✅
大量生産	✅	❌
コスト重視のプロジェクト	✅	❌
ホットランナーシステムの必要性	❌	✅
より速いサイクルタイム	✅	❌
アンダーカットが必要	❌	✅
初期ツール予算の増加	❌	✅
簡単なメンテナンス	✅	❌
高度なアプリケーション（例：医療、電子機器）	❌	✅

まとめ

2プレート金型と3プレート金型のどちらを選択するかは、部品の複雑さ、生産量、予算の制約など、プロジェクトの特定の要件によって最終的に決まります。これらの金型タイプを十分に理解することで、 金型メーカー プロセスを最適化し、特定のアプリケーションに最適な結果を達成します。