EPDMゴム射出成形プロセスガイド

EPDMゴムとは何ですか？

まず最初に、EPDM とは何でしょうか? EPDM はエチレン プロピレンジエン モノマーの略です。これは、非常に柔軟で耐久性のある合成ゴムの一種です。極端な温度にも耐え、紫外線、オゾン、化学物質にも耐性があるため、屋外での使用に最適です。射出成形プロセスは、EPDM ゴムを目的の形状に成形する非常に効率的な方法です。

この包括的な表には、密度、硬度、引張強度などの EPDM ゴムの特性の詳細な概要と、温度、圧力、サイクル時間などの主要な射出成形パラメータが記載されています。

プロパティ	説明
密度	0.86～1.00g/cm³
硬度	50 – 80 ショアA
抗張力	8〜20 MPa
破断伸び	200 - 600％
圧縮永久歪み	≤ 25% (70°Cで22時間)
引き裂き強さ	20～50kN/m
温度範囲	-50°Cから+ 150°C（-58°Fから+ 302°F）
引張係数	1 – 5 MPa (低ひずみ) / 2 – 10 MPa (高ひずみ)
曲げ弾性率	2〜8 MPa
温度	160°C-180°C（320°F-356°F）
射出圧力	700 – 1,500 bar（10,000 – 21,750 psi）
金型温度	40°C-80°C（104°F-176°F）
サイクルタイム	30 - 90秒
加硫時間	5 - 20分

射出成形の基礎

EPDMの詳細に入る前に、射出成形とは何かを簡単に確認しましょう。これは、溶融した材料を金型に注入して部品を作成する製造プロセスです。このプロセスは効率的で正確であり、 大量生産基本的には、材料を液体になるまで加熱し、それを金型に注入して冷却すると、出来上がりです。

射出成形に EPDM を使用する理由

EPDM は次のような理由から射出成形に最適です。

• 高温でも低温でも柔軟性を保ちます。
• 経年劣化や風化に耐性があります。
• オゾンや紫外線にも強いです。
• 最も安価な素材ではありませんが、コストと性能のバランスが優れています。

EPDMゴム射出成形プロセス

射出成形は、材料を加熱して溶融させ、金型に注入して部品を作成するプロセスです。EPDM ゴムの場合、最終製品の高品質を確保するために、いくつかの追加手順が必要になります。手順を順を追って説明します。

ステップ1：原材料の準備

EPDM ゴムの射出成形プロセスは、原材料の慎重な選択と準備から始まります。EPDM ゴムの主な原材料は、エチレン、プロピレン、ジエン モノマーです。これらの材料を正確な割合で混合して、目的のポリマー ブレンドを作成します。

混合されたブレンドはリアクターに送り込まれ、高圧高温条件下で重合反応が行われます。この反応により、混合物は溶融した EPDM ゴムに変換され、次のステップに進む準備が整います。

ステップ2：EPDMゴムの配合

重合反応が完了すると、結果として得られる EPDM ゴムは溶融状態になります。その後、冷却され、取り扱いや加工が容易な形状に固化されます。この固化したゴムは通常、ペレットまたはシートの形で提供されます。

次に、EPDM ゴムは配合工程にかけられ、さまざまな添加剤が混合されて特性が向上します。これらの添加剤には、ゴムの強度と耐久性を高めるカーボン ブラックやシリカなどの充填剤が含まれます。柔軟性と作業性を向上させるために可塑剤や加工助剤が加えられることもあります。

ステップ3：射出成形機のセットアップ

配合された EPDM ゴムが準備できたら、射出成形機をセットアップします。これには、最終製品の希望する形状とサイズを含む金属フレームである適切な金型の選択が含まれます。金型は、特定の EPDM ゴム配合に応じて、通常 50°C ～ 100°C の最適な温度に加熱されます。

射出成形機も、ノズル温度、射出速度、型締め圧力など、適切な設定に調整されます。これらの設定は、使用する EPDM ゴムの種類と目的に応じて異なります。

ステップ4：EPDMゴムの射出成形

ここで、実際の射出成形プロセスが始まります。配合された EPDM ゴムが射出成形機に投入され、溶解されて粘性のある液体になります。この液体ゴムは高圧で金型に押し込まれ、金型キャビティの隅々まで充填されます。

その後、金型を冷却し、EPDM ゴムを固めて金型の形状にします。ゴムが完全に硬化したら、金型を開いて完成品を取り出します。

ステップ5: 後処理と品質管理

EPDM ゴムが成形された後、余分な材料をトリミングしたり、仕上げを施したりするなどの後処理手順が実行される場合があります。その後、必要な基準を満たしていることを確認するために品質検査が行われます。これには、欠陥のチェック、寸法の測定、ゴムの特性のテストが含まれます。

EPDMゴム部品の一般的な用途

EPDM ゴム部品の最も一般的な用途は次のとおりです。

• 自動車用シールおよびガスケット
• 自動車用ホース
• 屋根用メンブレン
• 伸縮継手
• 窓とドアのシール
• 防振装置
• 工業用ガスケットとOリング
• 工業用パイプとチューブ
• 家電製品のシール
• スポーツ用品部品
• 灌漑システムホース
• 農業機械用保護カバー
• ボートアザラシ
• ドックとボートのフェンダー
• 電気ケーブル絶縁
• コネクタシール
• 医療機器シール

EPDM射出成形のメリットとデメリット

これらの要素は、EPDM が特定の射出成形ニーズに適した材料であるかどうかを判断するのに役立ちます。

Advantages

• 耐久性と耐候性
• 幅広い温度範囲で柔軟に対応
• 良好な耐薬品性
• 大量生産に向けたコスト効率の高い製品
• 圧縮後も形状を維持
• 低吸水

デメリット

• 石油製品には適していません
• 限定された高温での使用
• 一部のゴムに比べて機械的強度が低い
• 精密な処理が必要
• 加硫が必要
• 特定の化学物質には最適ではありません

EPDM とゴムの違いは何ですか?

EPDM は、耐候性、耐紫外線性、耐熱性に優れ、さまざまな温度で柔軟性を保つ合成ゴムです。「ゴム」は、天然ゴムや SBR や NBR などの合成ゴムなど、さまざまな種類を含む広い用語で、それぞれ特性や用途が異なります。

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