平らな両面シリコン型の作り方は？

平らな両面シリコン型の作成には、精密な手順がいくつか必要で、細部まで精巧に仕上げた高品質のレプリカが確実に作成されます。このガイドでは、マスターモデルの準備から最終製品の型抜きまで、プロセス全体を説明します。

ステップ1: 準備と材料の選択

マスターモデルの準備

まず、シリコン型のベースとなるマスターモデルを準備します。モデルは、木材、プラスチック、金属など、シリコン成形プロセスに耐えられる素材で作られている必要があります。モデルが清潔で乾燥しており、最終的な型に転写される可能性のある欠陥がないことを確認してください。

材料の選択

型に適したシリコンゴムを選択してください。シリコンゴムは柔軟性、耐熱性、生体適合性を備えているため、複雑なディテールを捉え、高品質のレプリカを作成するのに最適です。型によく使用されるシリコンゴムには、主に次の 2 種類があります。

• 付加硬化型シリコーン: 環境に優しく、高い透明性が求められる用途や食品との接触に最適です。価格は高くなりますが、臭いがなく収縮が少ないため、扱いやすくなります。
• 縮合硬化型シリコーン: より安価ですが、臭いが強く、硬化時に若干の収縮が生じる場合があります。汎用的な用途に適しています。

追加の資料

以下の材料とツールを用意します。

• シリコーンゴム（A成分とB成分）
• 混合容器と撹拌器
• 測定機器（例：体重計）
• 真空チャンバーまたは脱ガス装置
• 離型剤（例：離型スプレー）
• 金型構築のための平面またはフレーム
• 金型を固定するためのテープまたはクランプ
• 硬化オーブン（シリコンの種類に応じてオプション）

ステップ2：シリコンの混合と脱ガス

測定と混合

シリコンゴム成分 (A と B) を推奨比率 (通常は A 100 部に対して B 2～3 部) で計量します。気泡が入りすぎないように注意しながら、成分が均一になるまでよく混ぜます。

脱気

混合したシリコンを真空チャンバーまたは脱気装置に入れて、閉じ込められた気泡を除去します。この手順は、滑らかで気泡のない型の表面を確保するために重要です。推奨される脱気時間と圧力については、製造元の指示に従ってください。

離型剤の塗布

マスターモデルと、型を作る予定の平らな面またはフレームに、離型剤を軽くスプレーまたはブラシで塗ります。こうすることで、硬化後に型をモデルとサポート面から簡単に分離できるようになります。

ステップ3：最初の面を流し込み硬化させる

注ぐ

脱気したシリコンをマスターモデルの片側に慎重に注ぎ、表面全体を均一に覆い、希望する型の厚さに達するようにします。ヘラまたはスクレーパーを使用して、端から余分なシリコンを取り除きます。

硬化

メーカーの指示に従ってシリコンを硬化させます。この手順には、一定時間室温で放置したり、硬化オーブンで硬化を加速したりすることが含まれます。シリコンが速すぎたり遅すぎたりしないように、硬化プロセスを監視してください。

ステップ4: XNUMX番目の面の準備

最初の側面の確保

シリコン型の片面が硬化したら、マスターモデルから慎重に取り外し、テープまたはクランプを使用して平らな面またはフレームに固定します。もう片面を流し込む際に歪みが生じないように、型が水平で安定していることを確認します。

離型剤の塗布（再度）

必要に応じて、金型の最初の側面の露出面とマスターモデルに離型剤を塗布します。

ステップ5：XNUMX番目の面を流し込み硬化させる

注ぐ

型の 2 番目の面にも注入プロセスを繰り返し、シリコンがマスター モデルの表面全体を覆い、型の 1 番目の面に付着していることを確認します。再度、ヘラまたはスクレーパーを使用して、端から余分なシリコンを取り除きます。

硬化

シリコン型のもう一方の面を、製造元の指示に従って硬化させます。硬化プロセスを監視して、最初の面との一貫性を確保します。

ステップ6: 型抜きと後処理

脱型

両側が シリコンモールド 硬化したら、型をマスターモデルから慎重に取り外します。残っている粘着力を壊すために、型を軽く曲げたり叩いたりする必要がある場合があります。

後処理

鋭利なナイフまたはハサミを使用して、型の端から余分なシリコンを切り取ります。型に気泡や傷などの欠陥がないか検査し、必要に応じて修復します。

テスト

最後に、鋳型に少量の鋳造材料（樹脂、ワックス、プラスチックなど）を注いでテストし、鋳型が適切に機能し、期待どおりの結果が得られるかを確認します。

成功のヒント

• 特にシリコンや鋳造材料を使用する場合は、常に換気の良い場所で作業してください。
• シリコンの最適な硬化と性能を確保するには、デジタルスケールを使用して正確な測定を行ってください。
• 泡を最小限に抑え、均一な型を確保するために、混ぜたり注いだりするプロセスに時間をかけてください。

フラット両面シリコンモールドの用途

平らな両面シリコン型は用途が広く、次のようなさまざまな用途に使用できます。

• 工芸: カスタム樹脂アート作品、ジュエリー、装飾品を作成します。
• プロトタイピング自動車や消費財など、さまざまな業界の製品テスト用の部品を製造します。
• 食品業界: シリコンが食品に安全であれば、デザートやチョコレート用のカスタムベーキングモールドを作成できます。

平らな両面シリコン型の高度なテクニック

型作りのスキルを向上させたいと考えている人にとって、いくつかの高度なテクニックは、平らな両面シリコン型の品質と効率を向上させることができます。

レイヤリングテクニック

多層化により、さまざまな硬度や質感を持つ複雑な型を作ることができます。各層に異なるタイプのシリコンを使用することで、特定の特性を実現できます。たとえば、柔らかい層は細部を捉えるのに役立ち、硬い層は耐久性を高めます。最初の層が硬化したら、各層が適合し、表面が離型剤で処理されていることを確認しながら、柔らかいシリコンの薄い層を塗布してから、硬い層を追加します。

登録キーの使用

位置合わせキーを組み込むと、鋳型の 2 つの半分を完璧に位置合わせできるため、繰り返し鋳造しても一貫した結果が得られます。シリコンを流し込む前に、マスター モデルの端に小さな突起 (キー) を追加します。鋳型が完成すると、これらのキーが連動して、鋳造中に位置ずれが発生するのを防ぎます。

カスタムインサート

カスタム インサートを使用すると、最終的な鋳造品にスロットや穴などの機能を作成できます。希望するインサートを設計して 3D プリントまたは彫刻し、シリコンを流し込む前にマスター モデルに固定します。シリコンがインサートを包み込み、最終製品に空隙を作ります。

テクスチャリングとディテール

型にテクスチャを追加すると、鋳造品に興味深い仕上がりが生まれます。マスターモデルの表面が滑らかな場合は、砂や布などの材料を使用してテクスチャを適用することを検討してください。または、テクスチャ用に設計されたシリコン添加剤をシリコンの準備中に混ぜることもできます。

真空注入

さらに良い結果を得るには、真空を利用した注入方法の使用を検討してください。この技術により、気泡が大幅に減少し、マスター モデル上でシリコンがスムーズに流れるようになります。注入する前に、型箱を真空チャンバーに入れます。真空状態になったら、乱流や空気の閉じ込めを最小限に抑えるために、ゆっくりとシリコンを注入します。

金型製作のベストプラクティス

シリコン型作りで最高の結果を得るには、次のベスト プラクティスを採用することを検討してください。

• 設計を計画する: 作業を始める前に、抜き勾配やアンダーカットなどの詳細を考慮して金型の設計図を描き、型から簡単に取り出せるようにします。
• 高品質のツールに投資する: 高品質の混合ツール、容器、金型は、より良い結果と効率に貢献します。
• プロセスを文書化する: 使用した材料、混合比、硬化時間など、型を作るプロセスの詳細な記録を残します。これは、将来的に成功した結果を再現するのに役立ちます。
• 実験して学ぶ新しい技術や素材を試すことを恐れないでください。実験を通して学ぶことで、仕事にユニークな解決策や革新が生まれる可能性があります。

シリコン型製作の今後の動向

柔軟性、耐熱性、硬化時間の短縮など、高度なシリコン素材が登場しています。3D 印刷技術との統合により、精密な試作と複雑な金型設計の作成が可能になり、環境に優しいシリコンは業界の持続可能性を促進します。さらに、プロセスを合理化するために自動化がますます導入され、ロボットの支援により一貫性が向上し、人件費が削減されます。これらのトレンドを取り入れることで、金型メーカーは能力を高め、市場の進化する需要に適応することができます。

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