射出成形を成功させるための適切なモールドベースの選択

の成功 射出成形 プロジェクトは、金型キャビティやその他のコンポーネントを保持する基礎構造として機能する金型ベースの品質と選択に大きく依存します。適切な金型ベースを選択することは、製品の耐久性、性能、美観、およびコスト効率を保証するために重要です。

この記事では、適切な金型ベース、タイプ、材料を選択するための重要な考慮事項について詳しく説明します。

モールドベースの構造と構成部品

射出成形用のモールド ベースは、モールド プレート、エジェクタ プレート、エンド プレートなどの重要なコンポーネントで構成されています。モールド プレートはキャビティとコアを収容して製品の形状を形成し、エジェクタ プレートは冷却後に成形部品の取り外しを容易にします。モールド ベースの主要なシステムには、プレモールド システム (トップ クランプ プレートと A プレート)、ガイド システム (ガイド ピンとリターン ピン)、およびエジェクション システム (エジェクタ ピン プレートとエジェクタ リテーナー プレート) があります。

コンポーネントの機能

• トップクランププレート: 金型ベースと供給システムを固定します。
• プレート: 金型コアを固定し、高品質の材料で作られています。
• ストリッパープレート: 使用できない部品に使用します エジェクターピン 排出。
• Bプレート: 金型コアを固定し、ランナーを延長することができます。
• サポートプレート: 必要に応じて金型の強度を高めます。
• Cプレート（スペーサーブロック）: 製品の高さに関係し、金型ベースをサポートします。
• リアクランププレート：金型を射出成形機に取り付けます。
• エジェクタピンプレート: エジェクタピンを固定します。
• エジェクタリテーナープレート: エジェクタピンの動きを制御します。
• リターンピン: 動作中の損傷を防ぐためにエジェクタピンが確実に引き込まれます。

標準プラスチック射出成形金型ベースの種類

標準プラスチック射出成形金型ベースは、効率的で高品質な製造に不可欠です。これらは主に 3 つのタイプに分類でき、それぞれが特定の成形要件を満たすように設計されています。

1. エッジゲートモールドベース（2プレートモールド）

標準エッジ ゲート モールド ベースは、部品の排出効率が高いことから広く使用されている 2 プレート設計を特徴としています。この構成により、材料の流れがスムーズになり、無駄が最小限に抑えられ、金型キャビティへの充填が均一になります。2 プレート システムのシンプルさにより、特に設計がそれほど複雑でない多くの用途に適しています。

2. ポイントゲートモールドベース（3プレートモールド）

対照的に、標準ポイント ゲート モールド ベースは 3 プレート設計を採用しており、材料の流れをより細かく制御できます。この設計により、複数のゲート位置が可能になり、部品設計の柔軟性が向上し、欠陥のリスクが軽減されます。3 プレート構成は、複雑な形状や入り組んだ部品機能に特に効果的で、メーカーはより高い精度と品質を実現できます。

3. 簡易ポイントゲートモールドベース（簡易3プレートモールド）

標準の簡易ポイント ゲート モールド ベースは、3 プレート モールドの簡素化されたバージョンです。この設計では、より複雑なモールドのコア機能を維持しながら、組み立てを簡素化し、製造コストを削減します。完全な 3 プレート モールドの複雑さを伴わずにポイント ゲート システムの利点を必要とするプロジェクトに最適です。

種類に関係なく、各標準モールド ベースは、通常、モールド プレート、ガイド ピン ブッシング、リターン ピン、およびネジの 4 つの必須コンポーネントで構成されます。これらのコンポーネントは連携して動作と位置合わせの信頼性を確保し、射出成形プロセスの全体的な効率に貢献します。

射出成形用標準モールドベースの選択

適切な標準モールド ベースを選択することは、射出成形プロセスを最適化するために重要です。これには、選択方法と、互換性と効率性を確保するための体系的な手順の両方が含まれます。

• 適応性テスト: 金型高さと金型ストロークを含む、金型ベースと射出成形機の互換性を確認します。
• サイズの考慮事項: 選択したモールド ベースが適切なサイズであり、ネジ、ピン、ガイド ブッシングに十分な強度とスペースが確保されていることを確認します。
• モールドベースアセンブリフォームを決定する: プラスチック部品の構造要件を評価して、組み立て形式を決定します。
• キャビティ壁の厚さを決定する: 金型の完全性を確保するために、計算式または業界の経験を使用して壁の厚さを計算します。
• プレートの円周サイズを計算する: コンポーネントのスペースに合わせて必要な調整を行い、円周サイズが標準サイズと一致していることを確認します。
• プレートの厚さを決定する: キャビティの深さと標準サイズに基づいて底板の厚さを計算し、調整します。
• モールドベースサイズを選択: キャビティプレートの円周と必要なプレートの厚さに基づいて適切なモールドベースサイズを選択します。
• 品質: パッケージングと仕上げをチェックし、コンポーネントの一貫性と互換性を確保します。
• 効率化: 24 時間出荷、CAD 設計の可用性、および重要なコンポーネントの在庫を確認します。
• 費用対効果: 含まれる機能を評価し、追加料金を回避し、加工時間を節約する機能強化を検討します。
• I型またはT型のベースを選択: 全体の寸法が 250 mm 未満の場合は I 字型ベース、250 ～ 350 mm の場合は T 字型ベースを使用します。スライドなしで 400 mm を超える場合は H 字型ベースを使用します。
• サイドゲートモールドベースの選択: シンプルな構造、表面仕上げ要件の厳しさの低さ、許容されるサイドゲートマーク、特殊な構造がないことを確認してください。
• 丸コア用サポートプレート: 丸コアを扱う場合は、安定性を高めるためにサポートプレートを使用します。
• ポイントゲートモールドベースの選択: 多点供給を必要とする大きな投影面積を持つシングルキャビティ金型、厳しい公差を持つ高精度アイテム、および内部供給を確実にするために選択します。 複数個取り金型.
• 互換性のない組み合わせを避ける: エジェクタプレートをキャビティと組み合わせないでください ガイドピン コア内のブッシング。
• 簡易ポイントゲートモールドベースの選択: 大型のコア引き抜き装置がある場合、精密ゲート モールド ベースに比べて時間を節約するためにこのベースを選択します。
• ガイドピンを適切に伸ばす: キャビティ スライダーを使用する場合は、ガイド ピンがスライダーに挿入される前に 10 ～ 15 mm 伸びていることを確認してください。機能を向上させるには、より長いキャビティ ガイド ピンを使用してください。
• ディーププレートAフレームを検討する: 60 mm を超えるフレームには、スルーフレームまたは H 字型のモールド ベースを使用します。スライドにはスルーフレームを使用しないでください。

材料の選択

金型ベースの材料の選択は、望ましい性能と寿命を実現するために重要です。一般的な材料は次のとおりです。

1 鋼

鋼は強度、耐久性、耐摩耗性に優れているため、金型ベースに最もよく使用される材料です。P20、H13、S7 などの鋼のグレードによって硬度や熱伝導率が異なるため、特定のプロジェクトのニーズに応じて選択できます。

読んでください： アルミニウム金型とスチール金型

2。 アルミニウム

アルミモールド ベースは軽量で、優れた熱伝導性を備えています。少量生産や試作金型には適していますが、大量生産ではスチール ベースと同じレベルの摩耗に耐えられない可能性があります。

3. 複合材料

複合材料は軽量で耐腐食性に優れているため、金型ベースでますます多く使用されています。軽量化が重要な特殊な用途には、複合材料が最適な選択肢となります。

モールドベース技術の進歩

技術の継続的な進歩により、射出成形用のモールド ベースはますます高度化しています。最新のモールド ベースは、コンピューター支援設計 (CAD) およびコンピューター支援製造 (CAM) ソフトウェアを使用して設計されており、成形プロセスの正確なモデリングとシミュレーションが可能です。これにより、メーカーはモールド設計を最適化し、無駄を最小限に抑え、部品の品質を向上させることができます。

さらに、金型ベースへのセンサーと自動化の統合が一般的になりつつあります。これらの進歩により、成形プロセスをリアルタイムで監視できるようになり、逸脱や異常があればすぐに検出して修正できるようになります。

まとめ

適切なモールド ベースは、射出成形プロセスの基本コンポーネントであり、生産の品質と効率に大きく影響します。モールド ベースのタイプ、材質、機能を慎重に検討することで、製造業者はプロセスを最適化し、コストを削減し、製品の品質を向上させることができます。適切なモールド ベースの選択に時間を投資することは、長期的には利益をもたらし、射出成形操作の成功と効率を保証します。

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